一、产品用途

GWJ0.25-250/1中频感应熔炼炉是根据电磁感应的原理，使处于交变电磁场的炉料内部产生感应电流，从而使炉料加热、熔化的电热设备，该设备适用于钢、铸铁及其合金的熔炼。

二、技术规格和基本要求

1.技术规格

2.基本要求

2.1.本产品技术条件符合GB10067.1-88和GB10067.3-88中有关规定。

2.2.本产品应在下列条件下工作：

海拔高度：＜1000米；

环境温度：5～40℃；

月平均最大相对湿度≤90％；

设备周围无导电尘埃、爆炸性气体及能严重损坏金属和绝缘材料的腐蚀性气体存在；

无明显震动；

水质：

硬度：CaO＜10mg当量；

酸碱性：Ph=7～8.5；

悬浮性固体＜10mg/L；

水电阻＞2.5KΩ；

含铁＜2mg。

三、结构简述

本设备由炉体、机械倾炉装置及中频电源柜、电容器柜、水冷电缆、水电引入系统和操作柜（或控制按扭盒）等装置组成。

3.1.炉体

炉体由铝炉壳、感应器和炉衬材料等组成。铝炉壳具有结构简单、重量轻、不需磁扼、安装方便等优点。感应器用矩形截面紫铜管绕制，铜管通水冷却。感应器上、下端通过立柱固定在石棉水泥板上，外侧有径向螺栓顶紧，使感应器与炉壳成为一稳固的整体。

3.2.倾炉装置

炉体两侧装有旋转轴，安装在滑动轴承座上。旋转轴一端与减速机输出轴相联结，由减速机带动炉体倾转。倾转角度可任意控制，一般不大于95度。减速机型号为RZS-531A蜗杆减速机，减速机电机功率为4Kw。每台炉子各配一套倾炉装置。

3.3.水电引入系统

感应器的电流通过水冷电缆输入。感应器铜管和水冷电缆内均通有冷却水。感应器进水支路上装有电接点压力表，出水支路上设有双金属温度计，用于冷却水欠压和超温报警。冷却水温升按GB10067.1-88之规定：进水温度≤35℃，温升≤20℃。

3.4.操作柜

操作柜主要用于倾炉控制的操作，装有控制电机正反转的按扭。根据用户要求及现场情况，也可以采取移动按扭盒的方式进行倾炉控制的操作。

四、安装说明

4.1.设备的安装应按平面布置图及基础图进行；

4.2.安装好后首先应检查炉架接地是否良好，接地电阻应小于4Ω；

4.3.在通水前检查感应器导电板对炉体金属间的绝缘电阻：用2500V兆欧表测量，应大于2MΩ；

4.4.接好冷却水进出水管，将双金属温度计温控点定为55℃；

4.5.检查减速机电气控制线路，无误后倾动炉体，检查传动是否灵活、正常；

4.6.空载对感应送电，电压由底而高直至额定值，检查构件及感应器振动等情况；

4.7.上述各项检查无误后，方可吊入坩埚模开始筑炉。

五、炉衬的捣制与烧结（采用石英砂炉衬时参考）

5.1.炉衬的捣制和烧结是决定其寿命及安全运行的关键，应严格遵守操作规程；

5.2.对炉衬材料的要求

采用石英砂烧结的酸性炉衬，石英砂应纯净（SiO2＞98.5～99.5％），无其他夹杂物，应经手拣，磁选，过筛后，在180～200℃温度下进行5～6小时烘干；

5.3.石英砂颗粒度及配比

石英砂颗粒度愈大，炉衬在烧结过程中的膨胀开裂倾向也愈大，但粗颗粒在炉衬中起骨架作用，能增加炉衬强度。综合考虑上述两个原因，结合生产实践经验，推荐粗颗粒采用6目。

细粉在烧结过程中容易和加入物生成液相，因此要求细颗粒足够细，推荐细颗粒大于

200～250目。

由于粗、细颗粒所起的不同作用，为获得致密的炉衬胚体，根据生产实践经验，推荐以下配料比，仅供参考。

石英砂配料比：

5.4.硼酸加入量

加入硼酸不仅使石英砂生成液相的温度降低，而且减少液相粘度，使炉衬可在较低温度下烧结，并能充分填充烧结过程中晶格转变而产生的裂纹。但硼酸又能使炉衬的高温强度降低。因此，在满足烧结的前提下，应尽量减少硼酸的加入量。

根据以上原则和生产实践，提出炉衬各部位的硼酸加入量，仅供参考。

硼酸加入量占石英砂的比例：

5.5.炉衬材料的配制

将烘干的石英砂按规定比例配好后，先进行充分搅拌，使其均匀后再加入硼酸（硼酸要经0.5mm的筛子过筛），再于充分拌匀，拌好的料不应放置过久，防止返潮，最好随拌随用。

5.6.炉衬的打结

5.6.1.打结前首先紧贴感应器内壁铺一层厚5～10mm的云母板，然后再铺一层厚10mm的石棉板（如感应器内已抹好耐火胶泥，则不需铺云母板，只铺石棉板）。

5.6.2.捣制应采用专用工具分层捣实，每层加入厚度以60～70mm为宜，每捣实一层后，必须在打结面上画出纹道，方可添入新料打结另一层

5.6.3.先打结炉衬底部，炉底打结厚度应高于要求厚度，然后刮去上面酥松部分，露出打结瓷实部分，再刮至要求厚度，即可放入坩埚模，定位后继续打结炉壁。

5.7.坩埚的烧结

烘炉是使坩埚烧结并获得优良高温性能的一个重要环节，烧结工艺是根据石英砂的多晶转化特性及SiO2-B2O3系统的烧结特性及炉子容量决定的。

为了确保烘炉烧结工艺规则，这里给出石英砂-硼酸材料烘炉加热过程中的变化和升温速度的关系，供参考：

＜500℃，主要是排除水分，包括硼酸转变为硼酸酐释放出的化学水分，炉衬处于酥散状态，水蒸气易于通过，可快速升温；

500～650℃，硼酸开始熔化，低温石英迅速转变为高温石英，液相开始生成，为确保硼酸均匀分布，避免石英转化体积急剧膨胀，影响炉衬结构，应缓慢升温；

650～850℃，不存在石英转化，烧结尚未显著进行，只需考虑部分温度均匀，可较快升温；

850～1250℃，高温石英开始转化为鳞石英，但不激烈，烧结已显著进行，影响炉衬结构，应降低升温速度；

＞1250℃，高温石英激烈转化为鳞石英，膨胀开裂倾向很大，应缓慢升温。

为了达到控制升温的目的，必须严格控制输入功率的大小，在送电烧结过程中，炉子最高使用电压不应超过额定电压的70％。当炉温升至1000～1100℃时，开始投入炉料，具体过程可参照炉衬材料厂家所提供的烘炉烧结曲线进行。

由于石英的多晶转变非常缓慢，烧结是一个漫长的过程，仅仅靠投产前烘炉时的初步烧结是不够的，应当在初期安排一段时间补充烧结，即新炉子投产最初一 、两周内，非生产班次应满足铁水保温在1350℃左右。

因炉衬是在金属液浸泡中进行烧结，需同时承受很大的金属液静压力及搅拌冲刷，特别是金属液的搅拌冲刷对炉衬危害很大，所以对新炉衬的送电应严格控制，尽量减少搅拌强度。建议最初2～3炉的工作电压不大于额定电压的80～90％。

六、使用维护

6.1.炉体倾转是通过操作柜或移动按扭盒来完成。按住“升”按扭，炉体便向前旋转，炉口降低，使金属液从炉嘴倒出。松开按扭，炉子将保持原倾斜状态，因此，炉体可旋转在任意位置停留。按住“降”按扭，炉体便向后旋转，直至水平位置松开按扭。

另外，还有“急停”按扭，以防万一“升”或“降”按扭按下再松开后，按扭不能自动弹回时，立即按“急停”按扭，切断电源，炉体便停止旋转；

6.2.熔炼时，感应器内必须有充足的冷却水。在熔炼时要经常检查进、出水管的水压、水温是否正常；

6.3.冷却水管管道要定期用压缩空气洁净，压缩空气管道可接在进水管道上的接头处。拆开管接头前应关闭水源；

6.4.在冬季停炉时，应注意感应线圈中不应有残留水，一定要用压缩空气吹净，以防冻裂感应器；

6.5.安装汇流排时，应将连接螺栓拧紧，并在开炉后要经常检查螺栓是否松动；

6.6.开炉后要定期检查各联结、紧固螺栓是否有松动，对联结各导电板的螺栓更要注意；

6.7.当坩埚壁被浸蚀后，应当进行修补，修补分为全面修补和局部修补两种情况：

6.7.1.全面修补

用在坩埚壁被均匀地浸蚀到厚度约为70mm时。

修补步骤如下：

6.7.1.1.把所有附着在坩埚壁上的炉渣刮掉，直到露出白色的烧结层；

6.7.1.2.将与筑炉时相同的坩埚模放入，定好中心并在上缘加以固定；

6.7.1.3.按5.3，5.4，5.5项所提供的配方及操作方法配制石英砂；

6.7.1.4.将配制好的石英砂倒入坩埚与坩埚模之间，并用φ6或φ8圆钢打筑；

6.7.1.5.打实后在坩埚中加入炉料并加热到1000℃，最好保持3小时后再继续升温使炉料熔化。

6.7.2局部修补

用在局部壁厚小于70mm或在感应圈以上有浸蚀开裂时。

修补步骤如下：

6.7.2.1.将损坏处的炉渣、沉积物刮掉；

6.7.2.2.用钢板将炉料固定住，并将配制好的石英砂填入，捣实。注意捣实时不要让钢板移动；

若浸蚀部位在感应线圈以内时，则仍需用全面修补的方法；

6.8.对感应炉各润滑部分要定期加润滑油；

七、随机文件

7.1.产品合格证书；

7.2.产品成套供应清单（按合同要求）；

7.3.装箱单；

7.4.产品使用说明书；

7.5.电气原理图及使用说明书；

7.6.随机供应图纸：

平面布置图及基础图（各一份）；

减速机电气原理图一份；

炉体总图一份；

`坩埚模图纸一份；